近年来，半导体光源正以新型固体光源的角色逐步进入照明领域。按固体发光物理学原理，LED发光效率能接近100 % ，具有工作电压低、耗电量小、响应时间短、发光效率高、抗冲击、使用寿命长、光色纯、性能稳定可靠及成本低等优点。随着LED 价格的不断降低，发光亮度的不断提高，半导体光源在照明领域中展现了广泛的应用前景。LED的伏安特性与普通二极管的伏安特性相同，正向电压的较小波动就会导致正向电流的急剧变化。LED正向电流的大小会随环境温度变化而改变，环境达到一定温度，LED 容许正向电流会急剧降低; 在此情况下， 如果仍旧通过大电流， 容易造成LED 老化，缩短使用寿命，因此LED 在应用过程中需要一个有恒温、恒流控制的，具有可靠保护功能的LED驱动系统。本文介绍了一种智能LED 驱动系统的设计方法。
恒流驱动电路
恒流源在一定的电压和温度变化下，产生电流变化接近于零，具有恒定电流值和很高的动态输出电阻。一般，恒流驱动电路用电子管、晶体管、恒流器件、集成电路、集成稳压器和其他元器件组成。为了适合LED 灯具的应用，恒流源不仅要有较高稳定度和电流输出准确度，而且恒流驱动电路输出电流设计为可调输出。为了保证输出电流的精度，本设计采用单片机系统D /A 转换输出电压，调节恒流源输出电流，原理图如图所示。
此恒流驱动电路属于电流串联负反馈的拓扑结构，其中LED 为负载，R6 为采样电阻。在本设计中，为了实现可调恒流源控制，在运算放大器的同相输入端引入由单片机系统D /A 输出的可调电压信号Vs，使其成为受控恒流源，也就是基准电压。在反向输入端连接采样电阻R6。运算放大器工作在深度负反馈状态，它配合功率MOS 管通过反馈跟随输入基准电压Vs，功率MOS 管与运算放大器的基极相连，用来增加驱动电流。当运算放大器的同相端输入电压恒定时，由于负反馈的存在，保证了输出电压的恒定，从而使流经LED 负载的电流为恒定电流。恒流源的输出电流直接取决于D /A 的输出电压和采样电阻R6 的比值。由于反馈环节中使用了运算放大器，反馈环路的环路增益加大，反馈深度加大，恒流驱动电路的输出阻抗很大，满足使用要求。
输出电流与输入控制电压VS直接关系， 运放失调与VS对输出电流有同样的影响， 因而输出电流的稳定性，取决于受控电压VS的稳定性及运放的失调漂移，选择高稳定度的基准电压源作为控制电压，并选用低漂移运算放大器，是提高本电路输出电流稳定性的重要途径。电路中采用的集成运算放大器LM358，LM358内部包括有两个独立的、高增益的、内部频率补偿的运算放大器，具有高增益、失调电压影响小的优点。
单片机恒流控制
为了得到稳定的驱动电流，提高LED 的光稳定性。本系统通过改变恒流源的外围电压，利用电压的变化，来控制输出电流的大小。本系统控制部分由单片机系统为核心，结合按钮输入和LED 数字显示，由A /D 采样电压通过闭环反馈与输入电压相比较，进行相应调整，最后由D /A 转换输出的模拟电压，作为恒流源的基准输入电压。
单片机硬件系统
单片机系统主要有AT89C51、ADC0809、DAC0800、数码管、按钮等部分组成，单片机系统原理图如图5 所示。
采样模拟电压输入到ADC0809 的输入端，经过ADC0809转换，输出8 位二进制数到单片机端口，单片机将得到的8 位二进制数，转换成3 位十进制数，显示在数码管上，同时将当前值与基准值相比较，由软件系统做出相应的调整控制。单片机系统软件运算输出一个8 位二进制数值，经由DAC0800实现D /A 转换，输出到DA1 端口，DA1 端口电压输入到恒流驱动电路，调整基准电压VS，实现恒流驱动电路输出电流设计为可调输出。