在PCB O/S测试和AOI检测时﹐会在PCB的最外层﹐绿漆下发现一种短路﹐我们叫做细丝短路﹐因为短路的位置目视看起来有点象一跟细丝﹐歪歪扭扭的﹐切片看起来主要是铜﹐与正常的铜面长在一起﹐此类缺点的危害很大。
1﹑因为有些细丝并不是完全造成短路﹐可能在客户上锡之后才造成短路﹐所以O/S测试很容易漏失﹐流到客户手里。
2﹑因为有些细丝非常细﹐在覆盖绿漆后即使测试发现短路﹐但是修补人员不容易找到缺点位置﹐无法修补而报废。
对于此类缺点的改善﹐可能需要很多方面去着手﹕本人认为主要在﹕
1﹑电镀﹐电镀时候如果槽中有细丝型的异物﹐可能会在电镀过程中吸附到班面﹐镀铜﹐镀锡后最终形成短路。
2﹑也有人认为是由于水洗水产生细菌﹐细菌造成。
3﹑也有可能是前制程造成异物带入电镀线上。
该细丝有多种来源：
一是刷板采用火山灰刷辊时候,里面的尼龙丝材料脱落,电镀后造成的,
另一个是钻孔时候产生的的细丝,
另一个是电镀吸附。
第一种情况可以采用尼龙针刷,或者加强高压泵压力,加强水洗和水箱过滤。
第二种是钻孔调整问题。第三种是电镀缸的污染清洁过滤问题。最后还要注意上阻焊油墨时候的刷板也是同样注意。在测试时候可以采用高压将这类细丝打断。
以个人的经验看,电镀产生的情况比较小,基本是刷板这个环节产生比较多,这个和钻孔产生毛刺过多有密切的联系,钻孔产生细丝的问题比较少。